EN
1、 Qu'est-ce qu'un colorant ?
Le masterbatch de couleur, également appelé colorant, est un nouveau type d'agent de coloration spécialisé pour les matériaux polymères, également connu sous le nom de préparation de pigments.
Il est composé de trois éléments de base : pigments ou colorants, supports et additifs. C'est un agrégat obtenu en attachant uniformément une quantité super constante de pigments ou de colorants à une résine, ce qui peut être appelé concentration de pigments. Par conséquent, son pouvoir colorant est supérieur à celui du pigment lui-même.
En résumé, un colorant est un agrégat fabriqué en attachant uniformément une quantité super constante de pigment ou de colorant à une résine.
2. Quels sont les composants de base des colorants ?
Les composants de base des colorants sont :
1. Pigments ou colorants
Les pigments se divisent en pigments organiques et pigments inorganiques.
Les pigments organiques courants incluent le phthalocyanine rouge, le phthalocyanine bleu, le phthalocyanine vert, le rouge résistant au soleil, le rouge macromoléculaire, le jaune macromoléculaire, le jaune perpétuel, le violet perpétuel, le rouge azoïque, etc.
Les pigments inorganiques courants incluent le rouge cadmium, le jaune cadmium, le dioxyde de titane, le noir de carbone, le rouge oxyde de fer, le jaune oxyde de fer, etc.
2. Support
Le support est la matrice du mélange colorant. Les colorants spéciaux choisissent généralement le même résine que celle du produit comme support, ce qui assure la meilleure compatibilité entre les deux, mais il faut également prendre en compte la fluidité du support.
3. Dispersant
Pour favoriser une dispersion uniforme des pigments et éviter l'agrégation, le point de fusion des dispersants doit être inférieur à celui des résines, avoir une bonne compatibilité avec les résines et une bonne affinité avec les pigments. Les dispersants les plus couramment utilisés sont la cire de polyéthylène de faible poids moléculaire et le sel d'acide stéarique.
4. Additifs
Les variétés telles que retardateurs de flamme, éclatantes, antibactériennes, anti-statiques, antioxydantes, etc., ne sont généralement pas inclus dans la charge colorante, sauf demande spéciale du client.
3. Quelles sont les variétés et les grades des colorants ?
Les méthodes de classification couramment utilisées pour les colorants sont les suivantes :
Classifiés par support : tels que charge colorante PE, charge colorante PP, charge colorante ABS, charge colorante PVC, charge colorante EVA, etc.
Classifiés par usage : tels que colorants pour injection, colorants pour soufflage, colorants pour filage, etc.
Chaque variété peut être divisée en différents grades, comme :
1. Colorants d'injection avancés : utilisés pour les boîtes d'emballage cosmétique, les jouets, les enveloppes électriques et autres produits haut de gamme.
2. Colorants d'injection ordinaires : utilisés pour les produits plastiques quotidiens généraux, les conteneurs industriels, etc.
3. Colorant pour film soufflé de haute qualité : utilisé pour la coloration par soufflage des produits ultra-minces.
4. Colorant pour film soufflé ordinaire : utilisé pour la coloration par soufflage des sacs d'emballage généraux et des sacs tissés.
5. Colorants pour filature : utilisés pour colorer les fibres textiles lors du filage. Les colorants ont des particules de pigments fines, une concentration élevée, une forte puissance de coloration et une bonne résistance à la chaleur et à la lumière.
6. Concentré colorant de bas niveau : utilisé pour fabriquer des produits de bas niveau qui n'exigent pas une grande qualité de couleur, tels que les poubelles, les conteneurs de bas niveau, etc.
7. Concentré colorant spécial :
C'est un colorant en granulés fabriqué à l'aide du même plastique que le support, basé sur le type de plastique spécifié par l'utilisateur pour le produit. Par exemple, les colorants PP et ABS sont respectivement utilisés comme supports.
8. Colorant universel : il utilise également une certaine résine (souvent un PE à faible point de fusion) comme support, mais peut être appliqué pour colorer d'autres résines en plus de sa résine de support.
Les colorants universels sont relativement simples et pratiques, mais ils présentent de nombreux inconvénients. Le niveau de résistance à la chaleur des colorants spécialisés est généralement adapté au plastique utilisé dans le produit et peut être utilisé avec confiance à des températures normales. Seulement dans les situations suivantes cela peut provoquer des degrés variés de décoloration : l'un est lorsque la température dépasse la plage normale, et l'autre est lorsque le temps d'arrêt est trop long.
9. Comparé à la coloration par granulation, la coloration par masterbatch présente les avantages suivants :
9.1 La coloration et le traitement du produit peuvent être réalisés en une seule étape, évitant ainsi le processus de chauffage de la coloration par granulation des plastiques, ce qui est bénéfique pour protéger la qualité des produits plastiques.
9.2 Simplifie le processus de production des produits en plastique.
9.3 peut économiser beaucoup d'électricité.
4. Pourquoi utiliser des colorants ?
L'utilisation de colorants présente les avantages suivants :
1. Améliore la dispersion des pigments dans les produits
Le masterbatch est un agrégat obtenu en fixant uniformément un pigment constant sur une résine.
Pendant le processus de production des colorants, il est nécessaire de raffiner les pigments pour améliorer leur dispersibilité et leur pouvoir colorant. Le support du masterbatch spécialisé est identique au type de plastique du produit, offrant une bonne compatibilité. Après chauffage et fusion, les particules de pigments se dispersent bien dans le plastique du produit.
2. Favorable au maintien de la stabilité chimique des pigments
Si les pigments sont utilisés directement, ils absorberont l'eau et s'oxyderont en raison d'un contact direct avec l'air pendant le stockage et l'utilisation. Cependant, après avoir été utilisés comme colorants, le support résineux peut isoler les pigments de l'air et de l'humidité, ce qui peut maintenir leur qualité pendant une longue période.
3. Assurer la stabilité de la couleur du produit
Les granulés de concentrateur de couleur sont similaires aux granulés de résine, rendant la mesure plus pratique et précise. Lorsqu'ils sont mélangés, ils ne collent pas au contenant et se mélangent uniformément avec la résine. Par conséquent, la stabilité de la quantité ajoutée peut être assurée, garantissant ainsi la stabilité de la couleur du produit.
4. Protéger la santé des opérateurs
Les pigments sont généralement sous forme de poudre et ont tendance à s'envoler lors de l'ajout et du mélange. L'inhalation par l'homme peut affecter la santé des opérateurs.
5. Maintenir l'environnement propre et éviter la contamination des ustensiles
6. Procédé simple, conversion de couleur facile, économie de temps et de matières premières
En raison du contact direct des pigments avec l'air pendant le stockage et l'utilisation, des phénomènes tels que l'absorption d'humidité, l'oxydation et l'agrégation peuvent se produire. L'utilisation directe peut entraîner des taches de couleur sur la surface des produits en plastique, un assombrissement et un décoloration des couleurs, ainsi qu'une projection de poussière lors du mélange, affectant la santé des opérateurs.
Pendant le processus de production, le concentrateur de couleur subit un traitement mécanique pour affiner les pigments. Les pigments sont mélangés de manière approfondie avec des charges résineuses et des dispersants afin de les isoler de l'air et de l'humidité, ce qui améliore ainsi leur résistance aux intempéries, leur pouvoir de dispersion et de coloration, et donne une couleur vive. En raison de la forme similaire du concentrateur de couleur et des granulés de résine, il est plus pratique et précis à mesurer, et ne collera pas au contenant lors du mélange, ce qui économise du temps pour nettoyer les contenants et les machines, ainsi que les matières premières utilisées pour le nettoyage des machines.
